Контрольная на тему Контрольная работа 120323-01

Содержание


1. Опишите способы оценки технологических свойств материалов. Приведите необходимые схемы, эскизы, формулы, определения 3
2. Коррозионностойкие стали и сплавы, их свойства, термообработка и применение. Пояснить, почему для корпуса торгового судна используют малоуглеродистую сталь, плохо сопротивляющуюся коррозии 14
Список используемой литературы 20

1. Опишите способы оценки технологических свойств материалов. Приведите необходимые схемы, эскизы, формулы, определения

Под технологическими свойствами материалов понимают их способность подвергаться различным видам обработки.
Так, к технологическим свойствам металлов и сплавов относятся: литейные, ковкость, или деформируемость, в горячем и холодном состоянии, свариваемость, прокаливаемость и обрабатываемость резанием.
В процессе производства заготовок из любых металлов (прокатка, ковка, отливка) практически неизбежны некоторые отклонения от нормальной технологии производства.
Чтобы установить способность заготовок материала подвергаться обработке при изготовлении деталей, они предварительно контролируются. Это особенно важно для пластичных материалов, подвергающихся операциям холодной и горячей гибки, газовой резки и сварки.
Пластичные судостроительные материалы (сталь, цветные металлы и сплавы) контролируют деформированием на изгиб в холодном или горячем состоянии, после закалки – на незакаливаемость, на осадку, а также на свариваемость.
Технологические испытания (пробы) должны максимально отразить условия деформирования металла, которым он будет подвергаться в процессе производства деталей.
К ответственным технологическим испытаниям относится контроль технологических свойств листовой и профильной стали для судовых конструкций, которые часто подвергаются гибке в холодном состоянии, сварке; отливок в составе корпуса судна (штевни мортиры, кронштейны гребных валов, якорные клюзы); крупных судовых поковок и т. д.
Способы технологического контроля. Стальной прокат, литые и кованые стальные ответственные заготовки всех толщин контролируются изгибом планок на заданный угол.
От листового и полосового проката толщиной до 30 мм, шириной 100 мм и более, профильного (полособульбового, углового и др.) всех толщин и размеров планки изготовляют шириной b=2а, но не менее 10 мм, где а – толщина листа или стенки профиля (узкая проба).
Для полосового проката шириной менее 100 мм и пруткового (круглого, квадратного) поперечное сечение образца должно быть равно поперечному сечению заготовки.
Нагрузка Р при изгибе образца на прессах прикладывается в средней его части, между опорами, плавно нарастающей.
В зависимости от требований технических условий загиб планки производится на заданный угол 180°, вокруг оправки диаметром d, в ряде случаев с последующей доводкой внутренних поверхностей до соприкосновения. Расстояние между опорами берется l=d +2,1*a.
Заготовки допускают к использованию, если в месте загиба планки отсутствуют трещины, надрывы и другие нарушения сплошности.
Толстолистовой прокат стали и низколегированный, изготовляемые для судостроения, подвергается испытаниям холодным загибом широкой пробы на оправке диаметром, равным двойной толщине листа.
Проба должна выдерживать загиб на угол 120° без образования трещин и последующий догиб до угла 180° без разделения на две части. Широкие гибовые пробы в зависимости от толщины листа изготовляют шириной не менее 50 и не более 150 мм и длиной соответственно 250-350 мм.
Трубы для судовых систем подвергают проверке: на изгиб, на раздачу и обжатие, на сплющивание и на отбортование.
Критерием оценки технологических свойств является отсутствие трещин, надрывов и других дефектов в месте наибольшей деформации.
Технологические свойства материала для заклепок, болтов и других изделий определяют проверкой на осадку в холодном и горячем состоянии. Цель проверки – определение способности металла подвергаться деформированию при сжатии, например, при клепке. Образцы должны иметь черную, необработанную поверхность.
Рисунок 1.1. Проба на загиб: а) установка образца, б) загиб на угол ?, в) загиб на угол 180о, г) догиб образца до внутренних поверхностей

Характеристикой пластичности служит коэффициент осадки:


где h = 2d – высота образца (d – диаметр прутка), мм; h1 – высота образца после осадки, мм.
Удовлетворительным считается такой материал, у которого после осадки образцов в месте наибольшей деформации отсутствуют трещины, надрывы или другие виды нарушения сплошности.
Рисунок 1.2. Проба на осадку в холодном состоянии: а) начальное положение образца; б) и в) – осадка на заданную высоту

Свариваемость – это комплексная технологическая характеристика металлических материалов, зависящая от многих факторов.
Основное общее определение свариваемости установлено ГОСТ 29273–92: «Металлический материал считается поддающимся сварке до установленной степени при данных процессах и для данной цели, когда сваркой достигается металлическая целостность при соответствующем технологическом процессе, когда свариваемые детали отвечали техническим требованиям как в отношении их собственных качеств, так и в отношении их влияния на конструкцию, которую они образуют».
Исходя из этого определения следует, что свариваемость зависит от четырех переменных: материала, технологического процесса, типа конструкции и ее функц